گریس
گریس مخلوطی ژلاتینی است که از یک سیال روانساز ( روغن ) و یک ماده غلیظ کننده ( Thickner ) و مواد افزودنی خاص ساخته می شود .مشخصات و
کیفیت گریس به نوع و مقدار ماده غلیظ کننده، مواد افزودنی ، مشخصات روغن پایه و همچنین فرآیند تولید بستگی دارد. ماده غلیظ کننده مهمترین عامل
پایداری دربرابر آب ، پایداری در شرایط دمای بالا وپایداری کیفیت در زمان مصرف و حفظ کیفیت است.گریس ها مشابه روغن ها ، برای حداقل رساندن
اصطکاک و فرسایش بین سطوح متحرک ، کاربرد دارند . درمواردی که روانساز باید به عنوان مانعی برای جلوگیری از ورود ذرات خارجی عمل کند ، یا موقعیت
حرکت بین دو سطح به گونه ای است که نیاز به روانساز نیمه جامد وجود دارد، باید از گریس بعنوان روانکار استفاده شود . بعلاوه از بعد عملیاتی روانکاری با
گریس ، عموما ً مکمل روانکاری اکثر سیستم های صنعتی است .
گریس از نگاه تخصصی :
گریس از کلمه لاتین کراسوس ، به معنی چربی گرفته شده است.
تعریف امروزی گریس عبارتست از یک محصول جامد تا نیمه مایع یک عامل سفت کننده که در یک روغن مایع معلق باشد . تقسیم بندی اولیه گریس ها به
وسیله نوع ماده سفت کننده آن ها بوده است. معمول ترین سفت کننده ها صابون های فلزی هستند . از سفت کننده های دیگر، می توان از خاک بنتونیت
، سیلیکاژل، پلی اوره و سفت کننده های غیر آلی نام برد .
گریس هایی که دارای پایه صابونی هستند، از سه جزء تشکیل شده اند :
یک جزء چربی ( حیوانی یا گیاهی ) که معمولا ً 4 تا 15 درصد کل گریس را تشکیل می دهد ( به چربی ها اسید چرب می گویند ) .جزء دوم یک قلیایی است
قلیای به کار برده شده در ساخت گریس شامل هیدروکسیدهای فلزات کلسیم ، آلومینیوم ، سدیم ، باریم و لیتیوم می باشد و حدود 1 تا 3 درصد را گریس
را تشکیل می دهد .سومین جزء گریس ،یک مایع است که می تواند روغن پایه معدنی ، انواع روغن های سنتتیک ، پلی گلیکول و یا مخلوطی از مایعات
مختلف باشد.
یک ساختمان پیچیده تر برای گریس را می توان با استفاده از کمپلکس فلزی به دست آورد که ماده سفت کننده آن ها یک صابون کمپلکس است . به همین
دلیل به این گریس ها ، گریس های کمپلکس می گویند . گریس های کمپلکس را می توان تا حدود C º38 بیش از درجه حرارت کارکرد گریس های با سفت
کننده های غیر کمپلکس معمولی مورد استفاده قرار داد .گریس های کمپلکس ، برای بهبود خاصیت مقاومت گریس در برابر درجه حرارت های بالاتر، ساخته
شده اند . از معمولی ترین نوع این گریس ها می توان از گریس کمپلکس لیتیوم ، آلومینیوم ، کلسیم و باریم نام برد. به استثناء گریس کمپلکس باریم که
دارای نقطه قطره شده حدود C º218 می باشد، کمپلکس های دیگر ، دارای نقطه قطره شدن حدود C º260 هستند. نقطه قطره شدن گریس ، درجه حرارتی
است که در آن ، گریس از حالت نیمه مایع به مایع تبدیل می شود. به عبارت دیگر، درجه حرارتی که در آن ممکن است روغن شروع به جدا شدن از ماده
سفت کننده کند، نقطه قطره شدن نامیده می شود. نقطه قطره شدن توسط روش 2265-D ASTM اندازه گیری می شود.همانطور که قبلا ً گفته شد، گریس
های کمپلکس را می توانند در درجه حرارت های بالاتر از گریس های معمولی کار کرده و در نتیجه مقاومت آن ها در برابر اکسید اسیون بیشتر است . البته
این موضوع در همه حالت ها صادق نیست . از معمولترین نوع گریس های کمپلکس، کمپلکس های لیتیوم و آلومینیوم می باشد.سفت کننده های غیر آلی
، از قبیل خاک ها و سیلیکا که دارای ساختمان کروی یا صفحه ای می باشند ، با توجه به مساحت سطح بسیار زیادشان، باعث سفت کردن مایع می
شوند. این مواد ، گریسی بسیار نرم و بدون نقطه ذوب تولید می کنند که اگر در ساخت آن ها دقت زیادی به عمل آید ، محصولات با کیفیت عالی تهیه می
شود .
مزایای روانکاری با گریس در مقایسه با روغن های روانساز عبارتند از :
قابلیت ماندگاری در محل روانکاری
سهولت مصرف و کاهش دفعات روانکاری
کامل تر شدن آب بندی سیستم ها ، کاهش نشتی و چکه کردن روانکار
بهینه سازی چسبندگی روانکار به قطعات در شرایط دما و فشار بالا
سادگی طراحی سیستم های روانکاری
معایب روانکاری با گریس در مقایسه با روغن های روانساز عبارتند از :
قابلیت خنک کنندگی کم
عدم قابلیت نفوذ به قطعات ریز و مجاری دستگاه ها
نیاز به نیروی کار ( کارگر) بیشتر برای روانکاری
عدم سهولت بسته بندی و انبارداری
عدم قابلیت پاک کنندگی و دور نمودن آلودگی ها از سطوح قطعات متحرک
در انتخاب گریس باید به موارد زیر توجه نمود :
نوع، سرعت و دمای عملیات ماشین آلات و میزان رطوبت محیط
تغییرات درجات حرارت
قابلیت ممانعت از زنگ زدگی و خوردگی قطعات ماشین آلات
سازگاری با قطعات لاستیکی و پلاستیکی در تماس
عمر مفید گریس و شرایط گریس کاری مجدد
